鋁型材在銷售價格不變的情況下，生產(chǎn)成本越高，利潤越低。目前原材料價格上漲、工人工資不斷提高，人民幣升值、能源價格上漲、稅費負擔加重等惡劣環(huán)境下，同行業(yè)競爭已進入“白熱化”，成本控制精細化的時代已經(jīng)來了。

　　成本控制是企業(yè)經(jīng)營管理的要害和核心。只有不斷發(fā)現(xiàn)薄弱環(huán)節(jié),挖掘內(nèi)部潛力,運用一切可以降低成本的手段和途徑，全員參與，從細節(jié)做起，從減少浪費開始，精細地實施鋁型材成本控制,才能有效地拓寬企業(yè)生存的空間，改進企業(yè)經(jīng)營管理狀態(tài)，使企業(yè)持續(xù)發(fā)展，并立于不敗之地。

　　鋁型材成本控制是以價值鏈為向?qū)В瑢⒊杀究刂品譃樵O計成本、采購成本、制造成本、銷售成本和服務成本。由于成本控制牽涉面廣、內(nèi)容多。本人就從生產(chǎn)制造的角度談談如何提高生產(chǎn)成品率從而降低生產(chǎn)成本。

　　通過數(shù)據(jù)分析和實踐證明，提高鋁合金型材成品率是降低生產(chǎn)成本最直接和有效的方法之一，以擠壓車間為例，成品率每提高一個百分點，鋁材每噸生產(chǎn)費用將降低25—30元，而這降低的部分就是企業(yè)的純利潤。

　　如何提高鋁型材成品率減少鋁材廢料，提高生產(chǎn)率？我們將擠壓廢料進行了歸納：

　　鋁型材的廢品分為兩大類：幾何廢品和技術(shù)廢品。幾何廢品是鋁合金型材在擠壓過程中不可避免的廢品。如擠壓的殘料、拉伸時制品兩端的夾頭、定尺料因不夠定尺長度而拋棄的料，切取必要的試樣，分流組合模中殘留在模腔中的鋁塊，鑄錠和制品切取定尺斷料鋸切的鋁屑以及試模時消耗的鋁錠等。

　　技術(shù)廢品是鋁合金型材生產(chǎn)過程中因工藝不合理、設備出現(xiàn)問題，工人操作不當時產(chǎn)生的人為廢品。它和幾何廢品不同，通過技術(shù)改進、加強管理，可以有效的克服和杜絕技術(shù)廢品的產(chǎn)生。技術(shù)廢品可分為：

　　組織廢品：過燒、粗晶環(huán)、粗大晶粒、縮尾、夾渣等。

　　力學性能不合格廢品：強度、硬度太低，不符合國家標準：或塑性太低，沒有充分軟化不符合技術(shù)要求。

　　表面質(zhì)量不合格廢品：成層、氣泡、擠壓裂紋，桔皮、組織條文、黑斑、縱向焊合線、橫向焊合線、擦劃傷、金屬壓入等。

　　幾何尺寸廢品：波浪、扭擰、彎曲、平面間隙、尺寸超差等。

　　成品率分工序成品率和綜合成品率。

　　工序成品率一般指主要工序，通常是以車間為單位進行計算。熔鑄工序（熔鑄車間）、擠壓工序（擠壓工序）、氧化著色工序（氧化車間）、噴粉工序（噴涂車間）。它的定義是：車間合格產(chǎn)出量均與車間原料（也可能是半成品）的投入量之比。

　　成品率與設備的好壞、鑄錠品質(zhì)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、品種規(guī)格的變換頻率、工藝技術(shù)的先進程度、企業(yè)管理水平和操作工人的素質(zhì)等因素有關(guān)。

　　提高鋁合金型材的成品率的關(guān)鍵就是要減少和消滅廢品。幾何廢品雖然是不可避免的，但可以設法使其降到最低。技術(shù)廢品是人為因素，可以逐項分析加以消除，也可以使其降到最低水平。為此可以采取如下措施來有效的控制和提高擠壓制品的成品率。

　　1、減少幾何廢品的措施

　　正確選擇鑄錠長度是減少工藝廢品的主要措施。鑄錠長度不是先擠壓后再計算，而是要先計算后再擠壓。

　　現(xiàn)在大多數(shù)企業(yè)采用了長棒熱剪鋁棒加熱爐，相比短棒加熱爐，減少了鋁屑的損耗，因模具使用壁厚變化，對鑄長控制更加靈活精確，大大提高了成品率，但很多企業(yè)在使用長棒熱剪爐后，忽略了對鑄棒長度的計算，而直接交此項工作交給操作工去控制。而操作工往往是根據(jù)經(jīng)驗先下一條棒，觀察出材長度，如果差異大，繼續(xù)調(diào)整，通常需要3棒左右才能得到準確的長度。在這個過程中，已經(jīng)產(chǎn)生了不短的廢料，這樣既降低了生產(chǎn)效率，又降低了成品率。

　　正確的做法是，模具初始生產(chǎn)時，由工藝控制部門計算出鑄錠的長度，多次上機的模具生產(chǎn)時，根據(jù)模具卡上記錄的上一次生產(chǎn)棒長，略加約5～10MM，在出材時觀察出材長度。如有差異進行微調(diào)。這樣第二棒就很精確了。有資料說明，使用長棒熱剪可以提高4個百分點的成品率，在實際生產(chǎn)中提高2～3個百分點是完全可行的。

　　另外在選擇定尺個數(shù)或制品長度時，在保證擠壓機能順利擠壓的前提下。冷床長度又足構(gòu)長時，盡可能增加定尺個數(shù)或制品長度，也即可能選擇較長的鑄錠。這也是降低工藝幾何廢料的百分數(shù)和提高成品率的有效方法。

　　2、從技術(shù)層面提高成品率的措施

　　提高模具設計、制造水平，減少試模次數(shù)，是提高成品率的重要技術(shù)措施。一般每次試模都耗費1～3支鑄錠，使成品率降低0.5～1%，由于模具的設計，制造水平低，有的產(chǎn)品要修模、試模3～4次甚至更多次才能出成品，無形中使成品率降低2～5%,這不僅會造成經(jīng)濟損失，而且由于反復試模，會延長生產(chǎn)周期。

　　現(xiàn)代模具提出零試模概念，即模具制造出來以后，不需要試模，可以直接上機生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。采用模擬設計軟件，有限元分析，設計可以全部在電腦里完成。也可以通過電腦模擬試模。模腔加工在自動加工中心里面完成，整個模具的加工都是高精度完成，因此模具的質(zhì)量非常高。上機合格率在90%以上?？梢蕴岣叱善仿?～6%。

　　3、適當加大鋁材擠壓系數(shù)提高成品率

　　各個鋁材廠均有一系列的機臺，各廠根據(jù)產(chǎn)品的擠壓比，冷床長度、制品的外截圓，擠壓筒長度直徑，來確定產(chǎn)品放在相應的機臺上生產(chǎn)。實踐證明，同樣規(guī)格的制品，放在不同噸位的擠壓機上生產(chǎn)，由于擠壓系數(shù)的不同，對制品組織性能和生產(chǎn)效率有很大影響，其成品率也會產(chǎn)生差異。擠壓機噸位較大時，擠壓系數(shù)較大，成品率較高，而擠壓費用接近。

　　4、提高鑄錠質(zhì)量是提高成品率的前提

　　鑄錠是擠壓生產(chǎn)的原材料，鑄錠組織的均勻，晶粒細小、無夾渣，氣孔、偏析、裂紋等缺陷，不僅可以降低擠壓力，提高擠壓速度，提高產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量。而且可以減少制品表面氣泡，氣孔、劃傷、開裂、麻點等缺陷。較小的夾渣可以通過模具工作帶的狹縫排出，但會造成型材表面梨痕，造成一定長度的的廢料。而較大的夾渣將被卡在工作帶狹縫中不能被排除，引起塞模或制品開裂，更換模具，這將嚴重影響成品率。拉伸矯直時使用相應墊具，減少頭尾料的切除長度

　　型材在拉伸矯直時，很多企業(yè)沒有設計相應墊具，特別是一些大懸壁型材及空心型材。導致型材頭尾變形量過大，而在成品鋸切時，變形部分必須切掉。這樣就造成了成品率下降。

　　墊具可以使用硬木或者鋁塊，設計時盡量減少墊具的規(guī)格，增加墊具的通用性。對于懸壁較長又有封閉截面的型材，矯直時在封閉腔內(nèi)塞入墊具還要在懸壁部分放支撐架。從而減少長度方向的變形量。夾具必須有專人設計，專人管理，并指導工人使用。

　　同時為防止工人因嫌麻煩而不愿意使用墊具的現(xiàn)象，必須建立成品率與工資掛鉤的獎懲機制。

　　5、加強鋁型材擠壓模具及生產(chǎn)原始記錄的管理

　　模具卡及生產(chǎn)原始記錄是非常重要的，模具卡必須能真實顯示出模具氮化情況，維修情況，出材情況，原始記錄必須能真實顯示出，支重，鑄長、數(shù)量為下一次生產(chǎn)提供可靠依據(jù)。

　　現(xiàn)在很多的企業(yè)也實現(xiàn)了電腦化數(shù)據(jù)管理，但在實際運用中還有很長的路要走。

　　6、使用無壓余擠壓減少幾何廢料

　　固定墊無壓余擠壓，是將擠壓墊固定在擠壓桿上，并對二者作一定改造。使擠壓筒不退時，壓墊也容易與鑄錠分離。然后直接將下一根鑄錠推入擠壓筒。與上一根鑄錠的剩余一起擠壓，這樣就避免了每一支鑄錠剪一次壓余?？筛鶕?jù)質(zhì)量要求和訂貨數(shù)量來決定多少支鑄剪壓余一次。通常40—50根剪一次。

　　7、優(yōu)化鋁型材擠壓工藝，減少技術(shù)廢料

　　影響技術(shù)廢料的擠壓工藝有很多方面，它涵蓋了整個擠壓生產(chǎn)過程。主要包括：鑄錠質(zhì)量，工藝溫度、擠壓速度、擠壓工具、模具、轉(zhuǎn)運裝卸、時效熱處理等。除了制定先進、科學的生產(chǎn)工藝外，還要正確嚴格執(zhí)行操作規(guī)程、提高工人的熟練程度和責任心。

　　盡量減少每班生產(chǎn)的品種，最好只安排3～5個品種每班，提高單套模具一次上機生產(chǎn)量。上機品種越多帶走的模具鋁越多，成品率越低。

 　　模具對成品率的影響主要有兩個方面：新模試模和生產(chǎn)模具的使用

　　試模次數(shù)越多，帶走的模具鋁越多，成品率越低。所以必須提高模具的設計及制作水平。

　　生產(chǎn)模具要精心維修、合理氮化、及時保養(yǎng)。保證每次上機合格率高。成型度好，耐用度高。如果每班因模具維修不合格，導致3～4個品種上機生產(chǎn)失敗，成品率至少會降低一個百分點。

　　鋁型材擠壓工具包括：擠壓筒、擠壓桿、擠壓墊、模墊等。主要保證擠壓筒、桿、模具三點同心。其次是合理維修擠壓筒，正確加熱，保證筒端面平整。消除各種擠壓筒與模具配合不良的現(xiàn)象。定期清理擠壓筒內(nèi)壁的殘鋁，檢查內(nèi)孔壁有無損傷，正確使用模墊，提高模具支撐強度。

　　擠壓溫度、擠壓速度及冷卻三者，對制品組織，力學性能、表面質(zhì)量有很大影響，也會影響成品率。此外三者會影響制品的長度，鑄棒溫度高，擠出速度快、冷卻速度低時，會使制品擠出后的長度增加，增長率可達0.5%～1%，也就影響了型材的線密度，所以穩(wěn)定的工藝可以提高成品率。

 　　完善擠壓后續(xù)工序，避免造成技術(shù)廢品。擠壓后續(xù)工序的轉(zhuǎn)運，主要注意型材的擦花碰傷。

　　8、一模多孔擠壓可以提高成品率

　　對于某些制品適合多空擠壓時，盡可能采用多孔擠壓，不僅可以減少擠壓系數(shù)，降低及壓力，而且可以提高成品率。在技術(shù)廢品為零的情況下用雙孔擠壓比單孔擠壓成品率可以提高3%～4%。

　　擠壓速度是擠壓工藝中一個重要的工藝參數(shù)，它關(guān)系到產(chǎn)品的好壞和生產(chǎn)效率的高低。擠壓速度不像掌握工藝溫度那樣，一種合金一種熱處理工藝基本上可以選定易個溫度，而擠壓速度是一個經(jīng)驗性很強的工藝參數(shù)。不同合金狀態(tài)不同斷面的型材，選用擠壓速度不同，同一種制品在擠壓過程中受溫度變化的影響，前后的擠壓速度也不相同。要正確地控制好擠壓速度應做到：

　　熟練靈活的掌握好各種合金、各種斷面（包括壁厚）的擠壓速度范圍，并注意觀察在該擠壓速度對鋁型材的影響，如表面質(zhì)量，成型度等。

　　熟悉擠壓設備控制擠壓速度的能力。有的擠壓機有等速擠壓控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的兩者都沒有。當給定一個擠壓速度后，有的擠壓機開始可以按這個速度擠壓，隨著擠壓筒內(nèi)的坯料的逐漸減少，擠壓力降低，制品的流出速度會越來越快，有時會使制品的后產(chǎn)生裂紋。因此就要即使地調(diào)整擠壓速度。只有了解設備狀態(tài)，才能恰當?shù)恼{(diào)整、控制擠壓速度。

　　了解不同的模具對擠壓速度產(chǎn)生的影響。一般來說平模（實心型材）的擠壓速度比分流模（空心型材）的擠壓速度大。但同一類模具、同一斷面形狀的制品，由于設計和制造水平不同，擠壓速度不同。特別是斷面有壁厚差，或有開口的半空心型材，與模具有很大的關(guān)系，只有使用模具設計的某一擠壓速度為最好，速度太快或太慢都易產(chǎn)生扭擰，開收口現(xiàn)象。

　　9、通過加強首檢和過程檢驗降低廢品的產(chǎn)生

　　鋁材外形尺寸廢品如壁厚超差、扭擰、平面間隙、開口或收口等，主要靠試模后第一支棒由主機手在出料時檢查和質(zhì)檢員在拉伸后檢查把關(guān)來杜絕這類廢品的產(chǎn)生。一般壁厚公差要從負公差開始控制，因為隨著制品的陸續(xù)生產(chǎn)，由于模具的逐漸磨損，制品壁厚會逐漸變厚。對于大懸壁的型材，在拉伸矯直時要認真對照圖紙檢查，控制合理的拉伸量。

　　表面廢品如擦劃傷、桔皮、組織條文、黑斑、氣泡等，往往不是每一根制品全部出現(xiàn)。需要通過主機手、質(zhì)檢員、拉伸成品鋸切工序，互相檢查，共同監(jiān)督將表面存在的廢品調(diào)出。

　　如質(zhì)檢員在出料臺上未發(fā)現(xiàn)制品有擦劃傷，到成品鋸切時發(fā)現(xiàn)制品有劃傷現(xiàn)象，就要從冷床的轉(zhuǎn)化過程中檢查，是否運輸皮帶、撥料器等某些部位有堅硬突出造成制品劃傷。

　　質(zhì)量管理是全員、全過程的管理，每個工序都必須把好質(zhì)量關(guān)，做到自檢、互檢、專檢相結(jié)合，才能有效的將技術(shù)廢品消滅在萌芽狀態(tài)。人為的控制和提高成品率。

　　通過以上措施可以使幾何廢料減少，可見減少幾何廢品是企業(yè)一項重要的技術(shù)管理措施，對高經(jīng)濟效益有很大的意義。

　　提高鋁型材擠壓坯料的成品率是要在擠壓生產(chǎn)全面細致的工作過程，不僅技術(shù)工藝方面要到位，管理方面也要扎實到位，做到實處。我國鋁型材企業(yè)成品率提升尚有很大的空間，成品率提升將是一個持續(xù)的過程，提高成品率和提高產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量是緊密相連的。是一個企業(yè)技術(shù)和管理水平的綜合體現(xiàn)。