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6063鋁型材生產(chǎn)缺陷的解決辦法

作者: 編輯: 來(lái)源: 發(fā)布日期: 2017.12.20
信息摘要:
6063鋁合金型材以其良好的塑性、適中的熱處理強(qiáng)度、良好的焊接性能以及陽(yáng)極氧化處理后表面華麗的色澤等諸多優(yōu)點(diǎn)而被廣泛應(yīng)用于各行各業(yè)。但在生產(chǎn)…

6063鋁合金型材以其良好的塑性、適中的熱處理強(qiáng)度、良好的焊接性能以及陽(yáng)極氧化處理后表面華麗的色澤等諸多優(yōu)點(diǎn)而被廣泛應(yīng)用于各行各業(yè)。但在生產(chǎn)過(guò)程中經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一些缺陷而致使產(chǎn)品質(zhì)量低下,降低成品率,增加生產(chǎn)成本,效益下降,導(dǎo)致企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力下降。因此,從根源上著手解決 6063鋁型材的缺陷問(wèn)題是企業(yè)提高自身競(jìng)爭(zhēng)力的一個(gè)重要方面。我司根據(jù)多年的鋁型材生產(chǎn)實(shí)踐,在此對(duì) 6063鋁型材常見(jiàn)缺陷及其解決辦法作一總結(jié),和眾多同行交流,以期相互學(xué)習(xí)。

1 劃、擦、碰傷

  劃傷、擦傷、碰傷是當(dāng)型材從模孔流出以及在隨后工序中與工具、設(shè)備等相接觸時(shí)導(dǎo)致的表面損傷。

1.1主要原因

①鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析。鑄錠表面存在大量偏析浮出物而鑄錠又未進(jìn)行均勻化處理或均勻化處理效果不好時(shí),鑄錠內(nèi)存在一定數(shù)量的堅(jiān)硬的金屬顆粒,在擠壓過(guò)程中金屬流經(jīng)工作帶時(shí),這些偏浮出物或堅(jiān)硬的金屬顆粒附著在工作帶表面或?qū)ぷ鲙г斐蓳p傷,對(duì)型材表面造成劃傷;

②模具型腔或工作帶上有雜物,模具工作帶硬度較低,使工作帶表面在擠壓時(shí)受傷而劃傷型材;

③出料軌道或擺床上有裸露的金屬或石墨條內(nèi)有較硬的夾雜物,當(dāng)其與型材接觸時(shí)對(duì)型材表面造成劃傷;

④在叉料桿將型材從出料軌道上送到擺床上時(shí),由于速度過(guò)快造成型材碰傷;

⑤在擺床上人為拖動(dòng)型材造成擦傷;

⑥在運(yùn)輸過(guò)程中型材之間相互摩擦或擠壓造成損傷。

1.2解決辦法

①加強(qiáng)對(duì)鑄錠質(zhì)量的控制;

②提高修模質(zhì)量,模具定期氮化并嚴(yán)格執(zhí)行氮化工藝;

③用軟質(zhì)毛氈將型材與輔具隔離,盡量減少型材與輔具的接觸損傷;

④生產(chǎn)中要輕拿輕放,盡量避免隨意拖動(dòng)或翻動(dòng)型材;

⑤在料框中合理擺放型材,盡量避免相互摩擦。

2機(jī)械性能不合格

2.1 主要原因

①擠壓時(shí)溫度過(guò)低,擠壓速度太慢,型材在擠壓機(jī)的出口溫度達(dá)不到固溶溫度,起不到固溶強(qiáng)化作用;

②型材出口處風(fēng)機(jī)少,風(fēng)量不夠,導(dǎo)致冷卻速度慢,不能使型材在短的時(shí)間內(nèi)降到20℃以下,使粗大的Mg2Si過(guò)早析出,從而使固溶相減少,影響了型材熱處理后的機(jī)械性能;

③鑄錠成分不合格,鑄錠中的Mg、Si含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求;

④鑄錠未均勻化處理,使鑄錠組織中析出的Mg2Si相我法在擠壓的較短時(shí)間內(nèi)重新固溶,造成固溶不充分而影響了產(chǎn)品性能;

⑤時(shí)效工藝不當(dāng)、熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確,導(dǎo)致時(shí)效不充分或過(guò)時(shí)效。

2.2解決辦法

①合理控制擠壓溫度和擠壓速度,使型材在擠壓機(jī)的出口溫度保持在低固溶溫度以上;

②強(qiáng)化風(fēng)冷條件,有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置,以期達(dá)到6063合金冷卻梯度的低要求;

③加強(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理;

④對(duì)鑄錠進(jìn)行均勻化處理;

⑤合理確定時(shí)效工藝,正確安裝熱電偶,正確擺放型材以保證熱風(fēng)循環(huán)通暢。

3波浪、扭擰、彎曲

波浪、扭擰、彎曲是由于金屬流動(dòng)不均勻造成的型材外形缺陷。

3.1主要原因

①模具工作帶設(shè)計(jì)不合理導(dǎo)致金屬流動(dòng)不均勻;

②擠壓速度過(guò)快或擠壓溫度過(guò)高導(dǎo)致金屬流動(dòng)不均勻;

③模具型孔布局不合理造成金屬流動(dòng)不均勻;

④導(dǎo)路不合適或未安裝導(dǎo)路;

⑤潤(rùn)滑不合適。

3.2解決辦法

①修整模具工作帶使金屬流動(dòng)均勻;

②采用合理的擠壓工藝,在保證出口溫度的前提下盡量采用低溫?cái)D壓;

③合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu);

④配置合適的導(dǎo)路;

⑤合理潤(rùn)滑;

⑥采用牽引機(jī)牽引擠壓。


4擠壓波紋

  擠壓波紋是指在擠壓型材表面出現(xiàn)的類似于水波紋的情況,一般無(wú)手感,在光的作用下表現(xiàn)明顯。

4.1主要原因

①牽引機(jī)發(fā)生周期性上下跳動(dòng)使型材表面發(fā)生局部彎折;

②模具設(shè)計(jì)不合理,工作帶在擠壓力作用下發(fā)生顫動(dòng)導(dǎo)致型材出現(xiàn)波紋。

4.2解決辦法

①保證牽引機(jī)運(yùn)行平穩(wěn);

②合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)。

5麻面

  麻面是指在型材表面出現(xiàn)的密度不等、帶有拖尾、非常細(xì)小的瘤狀物,手感明顯,有尖刺的感覺(jué)。

5.1主要原因

  由于鑄錠中的夾雜物或模具工作帶上粘有金屬或雜物,在擠壓時(shí)被高溫高壓的鋁夾帶著脫落,在型材表面形成麻面。

5.2解決辦法

①適當(dāng)降低擠壓速度,采用合理的擠壓溫度和模具溫度;

②嚴(yán)格控制鑄錠質(zhì)量,降低鑄錠中的夾雜物含量,將鑄錠進(jìn)行均勻化處理;

③加強(qiáng)修模質(zhì)量管理。

6黑斑

  型材陽(yáng)極氧化后局部出現(xiàn)近似圓形黑灰色的斑點(diǎn),在型材縱幾貼擺床的面上等距離分布,大小不一。

6.1主要原因

  由于擠壓機(jī)出口處風(fēng)冷時(shí)不夠,導(dǎo)致鋁材在較高溫下接觸擺床,接觸部位的冷卻速度于其它位置不同,有粗大的Mg2Si相析出,在陽(yáng)極處理后該部位變?yōu)楹诨疑?

6.2解決辦法

①加強(qiáng)風(fēng)冷強(qiáng)度,避免擺床上型材的間隔過(guò)小,保證風(fēng)冷的溫度梯度;

②有條件的工廠應(yīng)采用霧化水冷與風(fēng)冷相結(jié)合的方法,可完全去除黑斑。

7條紋

  擠壓型材的條紋缺陷種類比較多,形成因素也較復(fù)雜,這里僅就一些常見(jiàn)條紋的產(chǎn)生原因及解決方法加以論述。

7.1摩擦紋

  模具每次光模上機(jī)擠壓后,紋路都不能一一對(duì)應(yīng),有輕有重。

7.1.1主要原因

  在擠壓過(guò)程 ,型材流出模孔的瞬間與工作帶緊緊地靠在一起,構(gòu)成一對(duì)熱狀態(tài)下的干摩擦副,且將工作帶分成兩個(gè)區(qū)--粘著區(qū)和滑動(dòng)區(qū)。在粘著區(qū)內(nèi),金屬質(zhì)點(diǎn)受到到至少來(lái)自兩個(gè)方面力的作用:摩擦力和剪切力。當(dāng)粘著區(qū)內(nèi)金屬質(zhì)點(diǎn)所受摩擦力大于剪切力時(shí),金屬質(zhì)點(diǎn)就會(huì)粘附在粘著區(qū)工作帶表面上,并將型材表面擦傷而形成摩擦紋。

7.1.2解決辦法

①調(diào)整模具工作帶出口角A,使其在-1°~-3°范圍內(nèi),這樣可降低工作帶粘著區(qū)高度,減少該區(qū)的摩擦力,增大滑動(dòng)區(qū);

②進(jìn)行模具氮化處理,使模具表面硬度保持在H900以上;工作帶表面滲硫可降低粘著區(qū)摩擦力,減少摩擦紋。

7.2組織條紋

7.2.1主要原因

  鑄錠鑄造組織不均勻,成分偏析,鑄錠表皮下存在較嚴(yán)重的缺陷,鑄錠的均勻比處理不充分等,在隨后的擠壓過(guò)程中導(dǎo)致型材表面成分不均勻,從而使型材氧化后的著色能力不相同,形成組織條紋。

7.2.2解決辦法

①合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu);

②模具加工要注意工作帶的過(guò)渡,防止出現(xiàn)工作帶落差;

③保證模橋呈水滴型,消除棱角。

7.4焊合條紋

  焊合條紋又稱焊縫,筆直通長(zhǎng),在氧化白料中多呈現(xiàn)淺灰色,著色料中多顯淺色。

7.4.1主要原因

①模具分流孔設(shè)計(jì)過(guò)??;

②焊合室濃度不夠,不能保證有足夠的壓力;

③擠壓時(shí)模具焊合室內(nèi)鋁料供應(yīng)不足;

④擠壓工藝不合理,潤(rùn)滑不當(dāng)。

7.4.2解決辦法

①合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu);

②注意擠壓溫度和擠壓速度的協(xié)調(diào);

③盡量減少潤(rùn)滑或不潤(rùn)滑。

8裂紋

  擠壓時(shí)型材受到拉應(yīng)力作用而在表面形成程度不同的金屬橫向撕裂現(xiàn)象。

8.1主要原因

①由于摩擦力的原因使金屬表層受到附加拉應(yīng)力的作用,當(dāng)附加拉應(yīng)力大于表層金屬抗拉強(qiáng)度時(shí)就會(huì)產(chǎn)生裂紋;

②擠壓溫度過(guò)度,金屬表層抗拉強(qiáng)度下降,在摩擦力作用下產(chǎn)生裂紋;

③擠壓速度過(guò)快時(shí),金屬表層所受的附加拉應(yīng)力增加使型材產(chǎn)生裂紋。

8.2解決辦法

  嚴(yán)格控制擠壓工藝參數(shù)以保證合理的出口速度和出口溫度。

 9氣泡

  型材表層金屬與基體金屬出現(xiàn)局部連續(xù)或斷續(xù)的分離,表現(xiàn)為圓形或局部連續(xù)凸起。

9.1主要原因

①由于擠壓筒 長(zhǎng)期使用后尺寸超差,擠壓時(shí)筒內(nèi)氣體未排除,變形金屬表層沿前端彈性區(qū)流出而造成氣泡;

②鑄錠表面有溝槽或鑄錠組織中有氣孔,鑄錠在墩粗時(shí)包進(jìn)了氣體,擠壓時(shí)氣體進(jìn)入金屬表層;

③擠壓時(shí),鑄錠或模具中帶有水分和油污,由于水和油污受熱揮發(fā)成氣體,在高溫高壓的金屬流動(dòng)中被卷入型材表面形成氣體;

④設(shè)備排氣裝置工作不正常;

⑤金屬填充過(guò)快,造成擠壓排氣不好。

9.2解決辦法

①合理選擇和配備擠壓工具,及時(shí)檢查和更換;

②加強(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理,嚴(yán)格控制鑄錠的表面質(zhì)量和含氣量;

③保證設(shè)備的排氣系統(tǒng)正常工作;

④剪刀、擠壓筒和模具應(yīng)盡量少涂油或不涂油;

⑤合理控制擠壓速度,按要求進(jìn)行排氣。

10幾何尺寸超差

10.1主要原因

①由于模具設(shè)計(jì)不合理或制造有誤、擠壓工藝不當(dāng)、模具與擠壓筒不對(duì)中、不合理潤(rùn)滑等,導(dǎo)致金屬流動(dòng)中各點(diǎn)流速相關(guān)過(guò)大,從而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力致使型材變形;

10.2解決辦法

①合理設(shè)計(jì)模具,保證模具精度;

②正確執(zhí)行擠壓工藝,合理設(shè)定擠壓溫度和擠壓速度;

③保證設(shè)備的對(duì)中性;

④采用適中的牽引力,嚴(yán)格控制型材的拉伸矯直量。


鴻發(fā)有色作為鋁型材及制品生產(chǎn)廠家,已有近30年歷史,我們生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)豐富,產(chǎn)能充足,是南京及周邊地區(qū)規(guī)模性的生產(chǎn)基地。歡迎致電:025-56607199詳詢。 



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